LNG装卸臂自动化可能实现吗

　　随着我国清洁能源消费占比持续提升，液化天然气（LNG）作为过渡期核心清洁能源，进口量连续多年保持两位数增长。但作为接收站核心作业装备的LNG装卸臂，长期存在自动化程度不足的短板，严重制约了接收站全流程智能化升级。

　　当前主流在用的LNG装卸臂多为无动力设计，由5个旋转接头及配套低温管道组成，本身不具备自动对接能力，与LNG槽车对接时需要操作人员手动拖拽装卸臂调整位置，将接口法兰与槽车法兰对齐后，再通过人工方式进行拆装紧固，整套流程高度依赖人工经验，自动化程度极低。据中国船级社2024年发布的《液化天然气装卸设备运行安全调研报告》统计，传统模式下单次LNG装卸臂对接平均耗时22分钟，其中人工调整对齐、拆装法兰的耗时占比超过60%，且人工操作导致的密封失效风险是自动化对接模式的3.7倍。国家能源局2025年印发的《油气接收站智能化改造技术指南》明确指出，当前我国已投运LNG接收站中，仅12%实现了装卸环节的全流程自动化，核心瓶颈正是传统无动力装卸臂的适配性不足，无法对接智能调度系统，导致装卸环节数据无法自动采集，成为接收站智能化升级的“断点”。中国安全生产协会2023年发布的《近五年油气装卸环节事故统计分析报告》进一步显示，2019-2023年我国LNG装卸环节发生的冻伤、泄漏燃爆类事故中，73%的直接诱因是人工对接、拆装法兰过程中的操作失误，给企业安全生产和人员生命安全带来极大隐患。

　　装备制造能力是破解行业痛点的核心基础

　　要突破传统装卸臂的技术限制，既需要适配LNG低温、防爆、承压特性的硬件支撑，也需要成熟先进的制造能力作为品质保障。深耕能源装备领域二十余年的深奥图，始终将“制造当家”作为核心发展理念，把先进制造能力建设作为企业的重要核心能力和发展根基，持续加大研发与生产投入，为行业提供高可靠性的装备解决方案。

　　目前深奥图旗下拥有湖北弘仪智能装备有限责任公司、奥图威尔智慧储能科技（湖北）有限公司两大生产基地，总占地近300亩，构建了覆盖全流程的先进制造体系：生产端配备激光切割下料、自动化焊接、高压气密测试、低温工况模拟实验、精密检测、大型吊装、标准化包装等各类先进设备，可完成从原材料处理到成品出厂的全流程品控。